Requalifikationsprüfung in der Serienfertigung

Warum die regelmäßige Requalifikation Serienprodukte absichert – und wie Sie Intervalle, Umfang und Nachweise rechtssicher gestalten.

Auch ein einmal freigegebenes Serienprodukt bleibt nicht automatisch dauerhaft konform. Werkzeuge verschleißen, Materialchargen schwanken, Prozesse driften. Die Requalifikationsprüfung ist das systematische Instrument, mit dem Sie über die gesamte Serienlaufzeit hinweg nachweisen, dass Ihr Produkt weiterhin alle Spezifikationen erfüllt und Ihre Fertigung stabil bleibt.

Was ist eine Requalifikationsprüfung?

Bei der Requalifikation weist der Hersteller in wiederkehrenden Abständen nach, dass ein in Serie gefertigtes Produkt nach wie vor alle vereinbarten Anforderungen erfüllt – dimensional, funktional und werkstoffseitig. Anders als die Erstbemusterung (im deutschen Sprachraum das PPF-Verfahren nach VDA, international PPAP) findet sie nicht einmalig vor Serienstart statt, sondern begleitet die laufende Produktion. Sie ist damit ein zentraler Baustein der Produktkonformität im Sinne der IATF 16949, dem Qualitätsmanagement-Standard der Automobilindustrie.

Die normative Grundlage: IATF 16949, Kapitel 8.6.2

Die IATF 16949:2016 behandelt die Requalifikation unter dem Abschnitt 8.6.2 „Layout Inspection and Functional Testing" (Maß- und Funktionsprüfung). Gefordert wird, dass jedes Produkt einer vollständigen Maßprüfung sowie einer Funktionsprüfung entsprechend dem jeweiligen Produktionslenkungsplan (Control Plan) unterzogen wird. Der Standard unterscheidet dabei ausdrücklich zwei Ebenen:

• Vollständige Maßprüfung (Layout Inspection): Überprüfung aller im Zeichnungs- und Spezifikationssatz definierten Maße und Merkmale.
• Funktionsprüfung (Functional Testing): Validierung aller Abnahmebedingungen, etwa Leistungs-, Werkstoff-, Dauerlauf- oder Belastungstests.

Die Requalifikation ist im Control Plan zu verankern und ihre Durchführung nachvollziehbar zu dokumentieren.

Prüfumfang: Was konkret geprüft wird

Der genaue Umfang leitet sich aus dem freigegebenen Bemusterungsstand und dem Control Plan ab. Typischerweise umfasst eine Requalifikation:

• alle Zeichnungsmaße inklusive geometrischer Toleranzen (Form- und Lagetoleranzen);
• funktionale Eigenschaften und Abnahmekriterien des Kunden;
• Werkstoff- und Materialnachweise (z. B. Zugversuch, Härte, chemische Analyse);
• Oberflächen-, Beschichtungs- und Optik-Anforderungen;
• gegebenenfalls Dauerhaltbarkeits- und Umweltprüfungen.

Die Prüfmittel und -verfahren sollten denen der Erstbemusterung entsprechen, damit die Ergebnisse vergleichbar bleiben und eine mögliche Drift erkennbar wird.

Intervalle: Wie oft muss requalifiziert werden?

Die IATF 16949 nennt keine allgemeingültige feste Frequenz, sondern verweist auf den Control Plan und die kundenspezifischen Anforderungen (Customer Specific Requirements, CSR). In der Praxis gilt:

• Standardannahme: Sofern nichts anderes vereinbart ist, wird üblicherweise mindestens ein jährliches Intervall zugrunde gelegt.
• Kundenspezifische Vorgaben haben Vorrang: Der Volkswagen-Konzern verlangt beispielsweise in seinen CSR eine vollständige Requalifikation mindestens alle drei Jahre.
• Risikobasierte Festlegung: Fehlt eine Kundenvorgabe, muss das Unternehmen ein eigenes, begründetes Intervall definieren – idealerweise abgeleitet aus Risiko, Produktkomplexität und Prozessstabilität.

Entscheidend ist: Wer für ein Bauteil mehrere Kunden beliefert, muss die jeweils strengste Anforderung erfüllen oder je Kunde differenzieren. Das Intervall sollte spätestens im Rahmen der Machbarkeitsbewertung bzw. der APQP-Phase festgelegt und im Control Plan dokumentiert werden.

Typische Schwachstellen in der Praxis

In Audits fällt die Requalifikation häufig durch wiederkehrende Muster auf:

• fehlende oder nicht nachvollziehbare Festlegung des Intervalls im Control Plan;
• überfällige Prüfungen, weil kein Terminüberwachungs- oder Erinnerungssystem besteht;
• unvollständiger Prüfumfang – etwa vergessene Funktions- oder Werkstoffnachweise;
• abweichende Ergebnisse ohne dokumentierte Korrekturmaßnahme;
• Nichtberücksichtigung des aktuellen Änderungsstands nach technischen Änderungen.

Werden bei der Requalifikation Abweichungen festgestellt, sind diese wie eine Nichtkonformität zu behandeln: Ursachenanalyse, Korrekturmaßnahme und gegebenenfalls Kundeninformation gehören zwingend dazu.

Abgrenzung zu Produktaudit und Erstbemusterung

Requalifikation, Produktaudit und Erstbemusterung werden oft verwechselt. Die Erstbemusterung qualifiziert das Produkt einmalig vor Serienstart. Das Produktaudit (etwa nach VDA 6.5) bewertet ein Fertigprodukt stichprobenartig aus Kundensicht. Die Requalifikation hingegen wiederholt in definierten Abständen den vollständigen konformitätsrelevanten Nachweis über die gesamte Serienlaufzeit. Die drei Instrumente ergänzen sich, ersetzen einander aber nicht.

Wie der VQB unterstützt

Der VQB hilft Ihnen, Requalifikationsprüfungen prüfsicher aufzusetzen: von der risikobasierten Festlegung sinnvoller Intervalle über die Verankerung im Control Plan bis zur lückenlosen Dokumentation und Terminüberwachung. In Workshops und Audit-Vorbereitungen bringen wir Ihre Nachweise auf einen IATF-16949-konformen Stand und schulen Ihre Qualitäts- und Prozessverantwortlichen praxisnah. So werden aus normativen Pflichten belastbare, wirtschaftlich tragfähige Routinen.