VDA 6.5 – Produktaudit in der Automobilindustrie

Das Produktaudit nach VDA 6.5 bewertet die Qualität des fertigen Produkts – stichprobenbasiert, risikoorientiert und kundennah.

Das Produktaudit nach VDA 6.5 stellt eine der drei Auditarten dar, mit denen die Automobilindustrie ihre Qualität systematisch absichert. Während Prozessaudits die Fertigung und Systemaudits das Managementsystem betrachten, richtet das Produktaudit den Blick auf das fertige Produkt selbst: Erfüllt es die vereinbarten Kunden-, Zeichnungs- und Spezifikationsanforderungen? Für Zulieferer der Automobilindustrie ist es ein zentrales Instrument, um Serienqualität nachzuweisen und Risiken frühzeitig zu erkennen.

Was regelt VDA 6.5?

VDA 6.5 ist Teil der VDA-Bandreihe des Verbands der Automobilindustrie (VDA), herausgegeben vom Qualitäts Management Center (VDA QMC). Der Band „VDA Band 6 Teil 5 – Produktaudit" liegt aktuell in der 3., überarbeiteten Ausgabe von März 2020 vor. Er beschreibt die Vorgehensweise zur risikobasierten Planung, Durchführung und Verbesserung von Produktaudits und ergänzt damit VDA 6.3 (Prozessaudit) sowie die Zertifizierungsnorm IATF 16949.

Ziel des Produktaudits ist es zu beurteilen, ob die Produktqualität mit den Kundenanforderungen, den technischen Spezifikationen sowie den Prüf- und Fertigungsunterlagen übereinstimmt. Zugleich wird bewertet, ob die zugrunde liegenden Unterlagen wirksam, zweckmäßig und konsistent sind.

Abgrenzung zu VDA 6.3 und IATF 16949

Die drei Auditarten greifen ineinander, verfolgen aber unterschiedliche Blickwinkel:

• VDA 6.5 – Produktaudit: bewertet das fertige Produkt oder eine Baugruppe gegen die spezifizierten Merkmale.
• VDA 6.3 – Prozessaudit: bewertet die Fähigkeit und Beherrschung der Herstellprozesse.
• IATF 16949: zertifiziert das Qualitätsmanagementsystem als Ganzes.

Ein Produktaudit ergänzt damit die laufende Serienprüfung um eine unabhängige, kundenorientierte Sicht auf das Endergebnis.

Ablauf eines Produktaudits

Ein Produktaudit prüft Fertigteile oder vormontierte Baugruppen stichprobenbasiert gegen Zeichnungen, Spezifikationen, Verpackungs- und Kennzeichnungsvorschriften. Der typische Ablauf gliedert sich in folgende Schritte:

• Planung: Festlegung von Auditumfang, Auditobjekten und Prüffrequenz auf Basis von Risiko, Reklamationslage und Kundenanforderungen.
• Stichprobenentnahme: Auswahl repräsentativer Teile möglichst am Ende des Fertigungsprozesses oder aus dem versandbereiten Bestand.
• Durchführung: Prüfung der Merkmale wie Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität, Werkstoff- und Funktionseigenschaften sowie Identifikation und Kennzeichnung.
• Bewertung und Klassifizierung: Erfassung und Einstufung der Abweichungen.
• Maßnahmen und Nachverfolgung: Einleitung von Korrekturmaßnahmen und Überprüfung ihrer Wirksamkeit.

Fehlerklassifizierung und Bewertung

Festgestellte Abweichungen werden nach ihrer Schwere klassifiziert. Üblich ist eine Einstufung in drei Kategorien:

• A-Fehler (kritisch): sicherheits- oder funktionsrelevante Mängel, die den Einsatz des Produkts ausschließen.
• B-Fehler (Hauptfehler): funktionale Einschränkungen oder erhebliche Mängel.
• C-Fehler (Nebenfehler): kosmetische oder dokumentationsbezogene Abweichungen ohne Funktionsbezug.

Aus Anzahl und Schwere der Befunde im Verhältnis zur Stichprobengröße lässt sich eine Qualitätskennzahl (QKZ) ableiten. Diese Kennzahl wird über die Zeit verfolgt und mit definierten Zielwerten verglichen. So werden Trends sichtbar, und die Wirksamkeit von Verbesserungsmaßnahmen lässt sich objektiv belegen.

Qualifikation der Produktauditoren

Die Aussagekraft eines Produktaudits steht und fällt mit der Kompetenz der Auditorinnen und Auditoren. Es gilt der Grundsatz: Was jemand selbst nicht versteht, kann er auch nicht belastbar auditieren. Erforderlich sind daher fundierte Kenntnisse in den relevanten Normen und Prüfmethoden, im Umgang mit Kundenvorgaben sowie im jeweiligen produktspezifischen Umfeld. Der VDA QMC bietet hierzu eine anerkannte Qualifizierung zum Produktauditor VDA 6.5 an, in der Methodik, Bewertungssystematik und praktische Durchführung vermittelt werden.

Nutzen für Zulieferer und KMU

Ein regelmäßig durchgeführtes Produktaudit schafft mehr als Konformitätsnachweise. Es deckt Schwachstellen auf, bevor sie beim Kunden zu Reklamationen führen, liefert belastbare Kennzahlen für kontinuierliche Verbesserung und stärkt das Vertrauen der Auftraggeber. Gerade für kleine und mittlere Zulieferer ist es ein wirksamer Baustein, um sich als verlässlicher Partner in der Lieferkette zu positionieren.

Wie der VQB unterstützt

Der VQB begleitet Sie beim Aufbau und der Weiterentwicklung Ihrer Produktaudits nach VDA 6.5 – von der risikobasierten Auditplanung über die Festlegung sinnvoller Prüfmerkmale und Kennzahlen bis zur Auswertung. Wir bereiten Ihre Mitarbeitenden auf die Auditorqualifikation vor und helfen, das Produktaudit wirksam in Ihr bestehendes QM-System und die IATF-16949-Anforderungen einzubinden. So machen Sie aus einer Pflichtübung ein echtes Werkzeug zur Qualitätssteigerung.