PPAP – Production Part Approval Process: Teilefreigabe beim Kunden

Wie Sie mit dem Production Part Approval Process die Serienfreigabe Ihrer Teile beim Kunden strukturiert absichern.

Der Production Part Approval Process (PPAP) ist das standardisierte Verfahren, mit dem ein Lieferant seinem Kunden nachweist, dass er die vereinbarten Teile in der Serie zuverlässig und wiederholbar in der geforderten Qualität herstellen kann. Herausgegeben von der Automotive Industry Action Group (AIAG), ist PPAP fester Bestandteil der Automobil-Lieferkette und eines der Core Tools der IATF 16949. Für viele KMU ist ein sauberer PPAP die Eintrittskarte zur Serienbelieferung.

Was PPAP leistet und wann er ausgelöst wird

PPAP schafft belegtes Vertrauen: Der Kunde erhält den dokumentierten Nachweis, dass Konstruktionsanforderungen verstanden wurden und der Fertigungsprozess unter Serienbedingungen fähige Teile liefert. Ausgelöst wird der Prozess typischerweise in der Validierungsphase des APQP (Advanced Product Quality Planning) – also vor dem Serienstart. Wichtige weitere Anlässe sind unter anderem:

• ein neues Teil oder ein neuer Lieferant,
• Konstruktions- oder Spezifikationsänderungen (Engineering Change),
• Werkzeug- oder Prozessänderungen, neue oder umgesetzte Werkzeuge,
• Wechsel von Vormaterial, Verfahren oder Unterlieferanten,
• Produktionsunterbrechungen über einen vom Kunden definierten Zeitraum.

Ergibt einer dieser Punkte eine Änderung am Produkt oder Prozess, ist in der Regel eine erneute Vorlage – eine Bemusterung – erforderlich.

Die 18 Elemente des PPAP

Ein vollständiger PPAP umfasst bis zu 18 definierte Elemente. Nicht jedes Element muss bei jeder Vorlage an den Kunden übermittelt werden – erstellt und im Haus vorgehalten werden müssen sie jedoch grundsätzlich alle. Zu den 18 Elementen zählen:

• Konstruktionsunterlagen (Design Records, Zeichnung/3D-Modell im aktuellen Änderungsstand)
• Dokumente zu technischen Änderungen (Engineering Change Documents)
• Freigabe durch die Kundenentwicklung (falls gefordert)
• Design-FMEA (DFMEA)
• Prozessflussdiagramm
• Prozess-FMEA (PFMEA)
• Produktionslenkungsplan (Control Plan)
• Analyse der Messsysteme (MSA)
• Maßprüfergebnisse (Dimensional Results)
• Ergebnisse der Werkstoff- und Funktionsprüfungen
• Nachweise der ersten Prozessfähigkeit (Initial Process Studies, z. B. Cpk/Ppk)
• Nachweis eines qualifizierten Labors
• Erscheinungsbild-Freigabe (Appearance Approval Report, bei optisch relevanten Teilen)
• Serienmuster (Sample Production Parts)
• Referenzmuster (Master Sample)
• Prüfmittel und Lehren (Checking Aids)
• kundenspezifische Anforderungen (Customer-Specific Requirements)
• Teilevorlage-Bestätigung (Part Submission Warrant, PSW)

Der Part Submission Warrant (PSW) als Kernstück

Der PSW ist die formelle Erklärung des Lieferanten, dass alle PPAP-Anforderungen erfüllt sind. Er fasst die Vorlage zusammen, benennt Teil, Änderungsstand und Vorlagegrund und dokumentiert die gewählte Vorlagestufe. Erst mit der Freigabe des PSW durch den Kunden ist die Serienbelieferung offiziell genehmigt.

Die fünf Vorlagestufen

Der Umfang der an den Kunden übermittelten Unterlagen richtet sich nach fünf Vorlagestufen (Submission Levels):

• Stufe 1: nur der PSW an den Kunden.
• Stufe 2: PSW mit Mustern und eingeschränkten Nachweisen.
• Stufe 3: PSW mit Mustern und vollständigen Nachweisen – der in der Praxis häufigste Standardfall.
• Stufe 4: PSW und weitere, vom Kunden individuell festgelegte Anforderungen.
• Stufe 5: PSW mit Mustern und vollständigen Nachweisen, zur Einsicht bereitgehalten am Fertigungsstandort des Lieferanten.

Welche Stufe gilt, legt der Kunde fest; unabhängig davon müssen alle relevanten Elemente vollständig, dokumentiert und im Haus abrufbar sein.

PPAP, IATF 16949 und der VDA-Weg

PPAP ist eng mit der IATF 16949 verknüpft: Die Norm fordert in Kapitel 8.3.4.4 einen Produktfreigabeprozess, der die vom Kunden geforderten Nachweise abdeckt. Im deutschsprachigen und europäischen Automobilumfeld existiert mit der VDA-Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF, VDA Band 2) ein gleichwertiges Verfahren, das viele OEM statt oder ergänzend zum AIAG-PPAP verlangen. Beide Ansätze verfolgen dasselbe Ziel – die abgesicherte Serienfreigabe – unterscheiden sich aber in Formularen und Detailanforderungen. Klären Sie daher früh mit Ihrem Kunden, welches Regelwerk, welche Vorlagestufe und welche kundenspezifischen Zusätze gelten.

Typische Stolpersteine

• Zeichnungs- und Änderungsstände in den Unterlagen stimmen nicht überein.
• MSA- und Prozessfähigkeitsnachweise fehlen oder beruhen auf zu kleiner Stichprobe.
• Control Plan und PFMEA sind inhaltlich nicht miteinander verzahnt.
• Kundenspezifische Anforderungen (CSR) werden übersehen.
• Muster stammen nicht aus einem seriennahen Prozess unter Serienbedingungen.

Wie der VQB unterstützt

Der VQB begleitet KMU praxisnah durch den gesamten PPAP: Wir prüfen, welche Elemente und welche Vorlagestufe Ihr Kunde tatsächlich fordert, und bringen Control Plan, FMEA, MSA und Prozessfähigkeitsnachweise in einen konsistenten, prüfsicheren Zusammenhang. Wir unterstützen Sie ebenso beim Brückenschlag zwischen AIAG-PPAP und VDA-PPF und schulen Ihr Team so, dass Bemusterungen zuverlässig im ersten Anlauf freigegeben werden.